（圖一）
據王鵬介紹，首先是在K/3 系統(tǒng)中界定不同產品類別、口徑的基準價，同時制定出襯里、壓力、電極、防爆等級、轉換器類型、顯示方式、電源、輸出接口、配套法蘭、接地環(huán)等配件的加價。這樣就預先在系統(tǒng)中設定好了參數，也便于快速管理。
錄入人員只需要在報價單中選擇客戶要的產品類別，再選擇傳感器的相關屬性（如口徑、襯里、壓力、電極、防爆等級等）；再選擇客戶要的轉換器類型、顯示方式、電源、輸出接口、配套法蘭、接地環(huán)等配件。繼續(xù)錄入其他加價、下浮比例及數量等信息；最后，系統(tǒng)根據設定的參數值和公司自動計算價格。流量儀表現在已經實現訂單中每一行快速計算公式：報價=（該行產品類別基價+轉換器基價+各配件加價+其他加價）*數量*（1-下浮%），時間縮短到幾秒鐘。
“這樣我們就通過金蝶BOS解決了最受困擾的報價難、慢、準確率低的問題，極大的提高了報價的準確性和速度。”王鵬興奮的說。
精細生產
“我們還面臨一個問題就是生產監(jiān)控，每個定單生產到那步？有沒有異常？問題出在哪道工序？我們希望能清晰的知道”王鵬說。
操作K/3系統(tǒng)對于車間工人來講比較復雜，難度和工作量都很大。因此就想到利用條形碼掃描槍，這樣就能降低車間工人的操作難度并提升效率。當產品生產后，用條形碼掃描槍掃一下標簽就在K/3系統(tǒng)中記錄了相關信息，并流轉到下一工序，同時提供報表展示，便于了解和監(jiān)測產品質量。
同時，流量儀表利用BOS快速開發(fā)了一個個性化的生產跟蹤流程（見下圖二），并在實際中得到很好的應用：當生產任務下達后，K/3系統(tǒng)自動生成生產跟蹤單，車間員工將該道工序做完后，對產品條形碼進行掃描，并有防錯警示功能；而且一位操作人員只能掃描其負責的工序，前一道工序掃描未進行，則下一道工序就不能掃描，從而實現了對生產過程的嚴密監(jiān)控。
（圖二）
首先，系統(tǒng)管理員在系統(tǒng)中增加新產品，同時在物料資料中維護相關的規(guī)格型號已及對應的工序，并增加BOM的審核和使用，實時維護過程及已經完成的工序數據，這其中包括了包括工序號、工序名稱、總加工時間等。當計劃員按照表號拆分生產任務單，保證實現“一物一票”，系統(tǒng)中通過編譯標號就能自動產生條碼。然后，計劃員根據當前庫存情況及交貨期，下達生產任務，系統(tǒng)將自動生成工序跟蹤表（包括產品代碼、規(guī)格型號、表號、合同號、各工序及工序的計劃導入時間、計劃完成時間等信息）。最后將條碼打印兩份，一份貼實物，一份貼“過程記錄卡”，完成了嚴密的過程跟蹤。
在車間作業(yè)過程中，還需要在關鍵工段設置掃描節(jié)點。在每一道工序完成后，操作人員就用條碼掃描，當掃描器掃過條碼，K/3系統(tǒng)里面就能顯示產品代碼、規(guī)格型號、表號、合同號、購貨單位、交貨日期等內容。表體內全面的顯示該產品對應的各道工序號、工序名稱、計劃導入時間、計劃完成時間、已完成工序的實際導入時間、實際完成時間（本道工序的實際導入時間及上一道工序的實際完成時間），同時還顯示此道工序名稱。未完成工序的實際導入、完成時間則顯示為空。操作人員確認后，則將當前的服務器系統(tǒng)時間作為本道工序的實際完成時間記錄到K/3系統(tǒng)中。然后進入下一個工序掃描點，重復操作，直到最后一道工序完成。
如果一個工序出現異常，必須錄入異常事件及原因。若是返修，則K/3系統(tǒng)中的信息停留在這個工序，在進行返修處理后，繼續(xù)掃描這一次及后續(xù)工序節(jié)點直至完工。若是報廢，系統(tǒng)結束這一次工序跟蹤，并記錄在案（同時錄入生產任務報廢單，計劃員在計算時會補料）。最后一道工序合格完工后，錄入產品入庫單，就可以查看完整的生產跟蹤結果。K/3系統(tǒng)中全面的顯示了指定標號的詳細生產進度情況，包括該標號的各道生產工序、工序計劃時間、實際完成時間、工序過程中的異常事件及備注信息。并可追溯查詢該標號對應的生產任務但、銷售訂單等詳細業(yè)務信息。
“在我們利用金蝶BOS快速實現這些流程后，K/3系統(tǒng)的效果馬上就體現出來了，王鵬這樣說，“我們的報價非?？焖?，而且很準確，保證了公司利益的最大化。生產線上的跟蹤操作簡單、直觀、準確，而且能在公司車間的大屏幕上顯示出來，實現對生產過程的監(jiān)控。”
應用成效
1、大幅度提升報價效率
上ERP之前
對市場信息反應緩慢：第一，報價由銷售內勤根據靠選型樣本和報價手冊，手工計算而成，無法及時回復客戶。第二， 預計交貨期方面需要查詢和詢問各個相關部門現有的組件、零件、材料以及生產情況，很多時候需要到庫房或車間現場查看，最后才反饋給客戶。時間經常都需要半天甚至一天以上，并且還經常出現不準確的情況。
上ERP之后
快速的市場反應：影響一臺電磁流量計價格的因素很多，比如襯里、法蘭、口徑、電極、壓力等等，原來一臺表的報價，通過查閱相關價格表需要5分鐘的時間。
現在只需要輸入報價的型號，報價系統(tǒng)得出其價格只需要幾秒鐘，提高報價速度幾十倍。通過MPS、MRP模擬運算，根據產生的需求進行分析，可以在半小時內確定交貨期。
2、建立高效的計劃管理體系
上ERP之前
計劃下達速度慢且差錯多：手工下達生產計劃、委外計劃、采購計劃等速度慢，常常需要半天甚至幾天的時間，差錯相對較多同時還可能出現漏下計劃的情況，有時就差一、兩零件，導致整批發(fā)不出去。
手工下計劃工作量非常大，人工很難平衡各種物資的需求，為了不影響生產，計劃員往往會放大一些數量，從而導致庫存超儲和短缺并存的不配套情況。
上ERP之后
準確快速的計劃體系：ERP在制定主生產計劃時，系統(tǒng)自動考慮銷售、庫存、在制品、在途物資、已分配量數據，確保主生產計劃的準確性。實施ERP后，生產計劃人員分解合同的物資需求，只需要進行30分鐘MRP/MPS計劃運算，分解訂單的時間降為原來的2.08%，避免了差缺料的不及時反應。
3、實現生產過程實時監(jiān)控
上ERP之前
生產過程監(jiān)控困難：隨著生產規(guī)模的不斷擴大，要對各個合同，每臺表跟蹤生產情況非常困難，經常需要到車間一臺臺看實物。
以前每周四要報給東芝公司我們的生產情況，要安排幾個人到車間去一個個統(tǒng)計,并且統(tǒng)計的結果還不一定準確。
上ERP之后
有效生產跟蹤：車間在完成一個關鍵工序后，直接掃描，相關人員能夠及時了解車間各工段在制品的品種、數量、質量，車間統(tǒng)計分析時間大大縮短。
